Palettenregale - Alle Anwendungsbereiche
Übersicht der möglichen Einsatzgebiete von Palettenregale
Übersicht Palettenregal-Systeme
Mehrplatz-System
Pro Fach stehen in der Regel 2, 3 oder 4 Paletten (bzw. Gitterboxen, Stahlboxen usw.) auf einem IPG-Trägerpaar.
Das System bietet den Direktzugriff zu jeder Palette und gilt als Standardsystem für Stapler- und RBG-bediente Lager. Dadurch bietet es besonders in Längsrichtung (X-Richtung) eine gute Raumausnutzung mit anteilmäßig wenig Rahmen.
Einplatz-System
Pro Fach steht nur eine Palette (oder Gitterbox,
Stahlbox usw.) auf einem Tiefenträger-Paar.
Durch individuelle Höheneinteilung pro Palettenplatz
bietet es bei unterschiedlich hohen
Lagereinheiten eine optimale Raumausnutzung
in der Höhe und natürlich Direktzugriff auf
jeden Platz.
Einfahr- / Durchfahrregal-System
Beide Systeme zeichnen sich durch hohe Raumausnutzung
aus, da kanalweise bis zu 15 Paletten
und mehr pro Ebene eingelagert werden
können.
Beim Einfahrregal wird von einer Seite einund
ausgelagert (First-in-Last-out), während
beim Durchfahrregal von einer Seite ein- und
von der anderen Seite ausgelagert wird
(First-in-First-out).
Übersicht Durchlauflager-Systeme
Einschublager
- LIFO (Last-in-First-out)
- Optimale Raumausnutzung
- Sortenreine Lagerung
Durchlauflager ...
- FIFO (First-in-First-out)
- Haltbarkeitsdaten, Chargen und Produktionsserien können optimal überwacht werden.
- Optimale Raumausnutzung durch dynamische Blocklagerung.
- Trennung von Beschickung und Entnahme.
- Innerbetriebliche Transportwege werden verkürzt.
... mit Kommissioniertunnel
- Trennung der Beschickungs- und Kommissionierzonen.
- Ordnung durch kanalweise, sortenreine Einlagerung der Produkte.
- Kürzere Kommissionierwege und -zeiten.
- Steigerung der Umschlagleistung.
... mit Kommissionierbühne und -tunnel
- Alle Artikel im direkten Zugriff.
- Betriebssicherheit durch Trennung der Beschickungs- und Kommissionierzonen.
- 100% Verfügbarkeit der Ware durch Lagerplatzverwaltung.
- Maximale Nutzung des Lagervolumens.
- Bevorratung durch doppeltiefe Einlagerung.
Kommissionier- und Durchlaufebenen
LIFO - Last-in-First-out-Prinzip
Das Last-in-First-out-Prinzip beschreibt eine Lagerorganisation, bei der die Güter, die zuletzt eingelagert wurden, zuerst wieder entnommen werden. Diese Lagerung kommt vor allem dann zum Einsatz, wenn man mehrfach identische Güter in einer größeren Menge besitzt.
Typisch für dieses Lagersystem ist, dass Behälter und Produkte auf derselben Regalseite entnommen werden, auf der sie zuvor eingelagert wurden. Die LIFO-Methode kann vor allem bei Produkten sinnvoll sein, die eine schnelle Umlaufzeit aufweisen und die regelmäßig komplett verbraucht werden. Somit wird das Risiko der Veralterung bzw. des Verderbens von Waren und Produkten umgangen.
FIFO - First-in-First-out
First-in-First-out – dieses Prinzip kommt zum Tragen, wenn es um Güter mit einem Verfallsdatum geht oder bei der Überwachung wechselnder Produktionsserien.
Beim FIFO-Prinzip werden die Behälter, Boxen oder Kartonagen, die als erstes eingelagert werden, für die weitere Verwendung als erstes wieder entnommen. In der Regel erfolgt die Bedienung bei dieser speziellen Lagerform über Stapler, auf den untersten Ebenen auch über Hubwagen. Damit die gewünschte Entnahmereihenfolge eingehalten werden kann, wird das Regal von der einen Seite beladen und auf der gegenüberliegenden Seite entladen. Der Warentransfer innerhalb des Regals erfolgt auf Schwerkraft getriebenen Tragrollen (Röllchenbahnen) und ohne zusätzlichen Energiebedarf.
AKL - Automatische Kleinteillager
Automatische Kleinteilelager (AKL) ermöglichen eine extrem platzsparende Lagerung und Kommissionierung kleiner Bauteile in Behältern, Tablaren oder auch Kartons.
Komplette Lagereinheiten von Kleinteilen werden automatisiert entnommen und mittels Förderstreckenanbindung zum Ort der Kommissionierung befördert. Die Anforderungen an AKL bezüglich ihrer Spezifikationen sind aufgrund enger Toleranzen besonders hoch und erfordern daher höchste Präzision in Fertigung und Montage.