Rayonnages à palettes - Tous les domaines d’application

Le système permet l'accès direct à chaque palette et est standard dans les entrepôts à chariots élévateurs et desservis par transstockeurs. Ainsi, il offre en particulier dans la direction longitudinale (direction X) une bonne utilisation de l'espace avec proportionnellement peu d’échelles.

Chaque alvéole ne contient qu’une palette (ou conteneur grillagé, conteneur en acier, etc.) placée sur une paire de traverses supports.

Le réglage individuel de la hauteur de chaque emplacement de palette permet une utilisation optimale de l’espace en matière de hauteur et bien sûr un accès direct à tous les emplacements.

Ces deux systèmes se distinguent par une utilisation élevée de l'espace avec jusqu’à 15 palettes entreposées par canal et plus encore par niveau.

Lors du rayonnage à accumulation Drive In, les marchandises sont chargées et déchargées sur un même côté (First In Last Out) tandis que lors du rayonnage à accumulation Drive Through les marchandises sont chargées sur un côté et déchargées de l’autre (First In First Out).

• LIFO (Last-in-First-out)
• Utilisation optimale de l’espace
• Stockage par lots

• FIFO (First-in-First-out)
• Les données relatives à la durée de conservation, les charges et les séries de production peuvent être surveillées de manière optimale.
• Utilisation optimale de l’espace disponible grâce au stockage par bloc dynamique.
• Séparation du chargement et du déchargement.
• Raccourcissement des voies de déplacement internes.

• Séparation des zones de chargement et de préparation de commande.
• Stockage ordonné par canal et par lots des produits.
• Trajets et temps de préparation des commandes plus courts.
• Accroissement de la capacité de manutention.

• Tous les articles sont directement accessibles.
• Sécurité d’exploitation grâce à la séparation des zones de chargement et de préparation des commandes.
• 100% la disponibilité des produits par la gestion des entrepôts.
• Disponibilité totale de la marchandise grâce à la gestion des emplacements d’entreposage.
• Réserve grâce à un stockage en double profondeur.

Le principe Last In First Out (dernier entré, premier sorti) est un système de stockage dans lequel les marchandises qui ont été stockées en dernier sont retirées en premier. Ce système est notamment utilisé pour le stockage de marchandises identiques disponibles en grande quantité.

Ce système de stockage se caractérise par le retrait des bacs et produits sur le même côté de rayonnage que celui où ils ont été préalablement entreposés. La méthode LIFO est particulièrement adaptée aux produits avec un temps de rotation court où les stocks sont régulièrement complètement épuisés. Cela permet d’éviter que la marchandise ne se détériore ou pourrisse.

Le principe First In First Out (premier entré, premier sorti) entre en jeu pour les marchandises avec une date d'expiration ou la surveillance de séries de production changeantes.

Dans le système FIFO, les conteneurs, boîtes ou cartons qui ont été stockés en premier sont retirés en premier. En général, des chariots élévateurs ou, aux niveaux les plus bas, des transpalettes sont utilisés pour cette forme spéciale de stockage. Afin de maintenir la séquence de retrait souhaitée, le rayonnage est chargé d'un côté et déchargé sur le côté opposé. Les marchandises sont transférées au sein du rayonnage par des convoyeurs à rouleaux gravitaires et sans apport supplémentaire d’énergie.

Le système de stockage automatique de petites pièces permet le stockage peu encombrant et la préparation de commandes pour de petites marchandises dans des bacs, tablettes ou cartons

Des unités complètes de stockage de petites pièces sont automatiquement prélevées puis transportées par ligne de convoyage aux postes de préparation de commandes. Les exigences en matière de spécifications pour ces systèmes de stockage sont particulièrement élevées en raison des tolérances strictes et nécessitent donc une grande précision de fabrication et d’installation.